新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM管理咨詢公司概述：公司實(shí)施基于5S的TPM管理，即“全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）”。 TPM是面向全體員工的生產(chǎn)和維護(hù)系統(tǒng)。是以設(shè)備整體效率為基礎(chǔ)，以設(shè)備時空為載體，全員參與的設(shè)備維護(hù)與維修體系。設(shè)備是企業(yè)的骨骼、肌肉和血管，TPM是企業(yè)擬人化身體的自我保健和治療系統(tǒng)，是行之有效的科學(xué)系統(tǒng)。如果把企業(yè)比作汽車，TPM就是驅(qū)動輪，是企業(yè)生存和發(fā)展的基礎(chǔ)。

　　TPM管理咨詢

　　(1) 、以5S活動為管理基石

　　5S是日式企業(yè)獨(dú)特的一種管理方法，由整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和教養(yǎng)(Shitsuke)等5項(xiàng)內(nèi)容組成。5S不同于我們傳統(tǒng)的大掃除或衛(wèi)生責(zé)任區(qū)等活動，而是在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理的一種基礎(chǔ)方法。在現(xiàn)場管理中把操作人員的自主保全和維護(hù)人員的專業(yè)保全結(jié)合起來，包括了環(huán)境的5S、設(shè)備的5S、安全的5S及管理的5S，每月一次的5S活動雷打不動，可以說是一次方方面面的自檢自查。發(fā)生問題時，一眼就可以發(fā)現(xiàn)；工廠如果沒有5S就發(fā)現(xiàn)不了異常(或很遲才發(fā)現(xiàn))；早發(fā)現(xiàn)異常必然能盡早解決問題，防止事態(tài)進(jìn)一步嚴(yán)重。并且所用的調(diào)查時間減少，節(jié)省人力物力。

　　5S活動可以提升企業(yè)形象；提升工作效率；減少浪費(fèi)；降低機(jī)器設(shè)備的故障發(fā)生率，延長使用壽命；保障安全；提升員工的品質(zhì)意識；提升員工歸屬感、提高素養(yǎng)；提升員工的工作信念，創(chuàng)造出有活力的企業(yè)。

　　其實(shí)在我們的企業(yè)里也有一些自發(fā)的5S活動，只是沒有形成一種制度和全員的普及。我發(fā)現(xiàn)有很多車間主任上班的第一件事情就是全車間的巡視和點(diǎn)檢，及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題。一些經(jīng)驗(yàn)豐富的操作員工也在現(xiàn)場中自發(fā)地運(yùn)用5S的理念去完成生產(chǎn)操作任務(wù)，他們可以從生產(chǎn)過程中的一些表象推斷出存在的問題。如果我們把這些經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行匯總、整理，并利用目視化管理、技術(shù)培養(yǎng)等手段推廣開來，并且嚴(yán)格地制度化推行，使每一個員工都具備了這種5S點(diǎn)檢能力，那么我們的管理肯定會再上一個臺階。

　　(2) 、全員參與的生產(chǎn)保全

　　日本的全員生產(chǎn)維修與我們傳統(tǒng)的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。隨著TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標(biāo)提到更高水平，又提出：“停機(jī)為零!廢品為零!事故為零!”的奮斗目標(biāo)。

　　TPM要求將設(shè)備的操作人員也當(dāng)作設(shè)備維修中的一項(xiàng)要素，這就是TPM的一種創(chuàng)新。那種“我只負(fù)責(zé)操作”的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修核查、少量的調(diào)整作業(yè)、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責(zé)任。在操作人員的協(xié)助下，專業(yè)維修人員則主要負(fù)責(zé)控制設(shè)備的過度耗損和主要停機(jī)問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內(nèi)部維修專家的情況下，操作人員也應(yīng)在維修過程中扮演顯著角色。

　　在日企當(dāng)中操作員、保全人員、甚至管理人員都是設(shè)備預(yù)防保全的主體，是一種全員參與的保全活動。它打破了我們傳統(tǒng)的操作與維護(hù)的觀念，操作人員就是維護(hù)人員，生產(chǎn)和維護(hù)是個統(tǒng)一的整體。操作者不僅負(fù)責(zé)設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)，并負(fù)責(zé)一部分保養(yǎng)工作。把設(shè)備的故障排除、點(diǎn)檢和故障預(yù)防納入自己工作的一部分。充分了解自己設(shè)備的功能和構(gòu)造，并學(xué)習(xí)如何預(yù)防故障及如何觀察那些項(xiàng)目可以預(yù)知故障的發(fā)生，從而減少設(shè)備的故障率。

　　在許多的日企當(dāng)中，沒有普通維護(hù)人員，只有專業(yè)保全人員，從更高的角度解決特殊的技術(shù)問題。而在我們的企業(yè)當(dāng)中，維護(hù)人員占了相當(dāng)大的比重，即便如此，維護(hù)人員還是忙的不可開交，還是設(shè)備故障頻發(fā)。即便是非常簡單的一個故障，甚至是舉手之勞也非得等維修人員來處理；許多操作員對于一些很明顯的故障隱患卻視而不見，主要原因就是那是維修的事，那不是我的工作；設(shè)備壞了，好啊，我今天可以休息了。在這種情況下，維護(hù)人員當(dāng)然是疲于奔命，到處救火。只有把生產(chǎn)和維護(hù)結(jié)合起來，讓設(shè)備也和生產(chǎn)工人直接聯(lián)系起來，讓生產(chǎn)員工投入到設(shè)備的預(yù)防保全中，同時也使他們不斷提高自己的技術(shù)，形成真正的企業(yè)核心員工。

　　這就需要改變傳統(tǒng)的生產(chǎn)和設(shè)備的分工，讓生產(chǎn)工人也必須投身到設(shè)備的日常維護(hù)當(dāng)中，使他們樹立設(shè)備是生產(chǎn)的延續(xù)，生產(chǎn)和設(shè)備是密不可分的保全觀念，如果設(shè)備有問題就是自己的問題的一種主觀能動的理念。直接把設(shè)備運(yùn)行維護(hù)和生產(chǎn)效益、自身效益聯(lián)系起來，提高設(shè)備在生產(chǎn)過程中所占的比重，形成一種主動愛護(hù)設(shè)備、主動學(xué)習(xí)設(shè)備的風(fēng)氣，才能實(shí)現(xiàn)全員生產(chǎn)保全，提高效率、節(jié)約人力，同時提高員工素質(zhì)，加強(qiáng)企業(yè)管理。

　　(3) 、專業(yè)的計劃保全和預(yù)防保全體系

　　日企比較推崇計劃保全、預(yù)防保全。與傳統(tǒng)保全不同，保全活動主要依靠定期保全和預(yù)知保全，事后保全只能是一種無奈的補(bǔ)救措施。計劃保全是在設(shè)備運(yùn)行一段時間之后，按照既定的計劃進(jìn)行檢查、維護(hù)和維修。包括專業(yè)保全人員的專業(yè)保全和操作人員的自主保全，并將計劃保全具體化、制度化，使之變成可執(zhí)行的方法，使管理者有重點(diǎn)、有內(nèi)容的推廣和管理。對于每臺設(shè)備必須指定詳盡的保養(yǎng)計劃，包括每天的點(diǎn)檢計劃和每月的中修保全計劃。按照計劃不管設(shè)備是否有毛病，必須進(jìn)行相關(guān)的保全。

　　將專業(yè)保全和自主保全結(jié)合起來，相互學(xué)習(xí)、相互促進(jìn)。這樣可以及早發(fā)現(xiàn)設(shè)備出現(xiàn)的微小異常，將有利于設(shè)備的及時修復(fù)。一旦異常轉(zhuǎn)化為故障的時候，要徹底修復(fù)設(shè)備難度就會比較大，有時候還需停止設(shè)備的運(yùn)行進(jìn)行修理，這樣對生產(chǎn)的影響較大。通過這種預(yù)防保養(yǎng)系統(tǒng)的建立，從設(shè)備的購買開始，建立技術(shù)資料庫，制定保養(yǎng)的措施的規(guī)程，使操作人員和維修人員按照規(guī)程逐步進(jìn)行保養(yǎng)。這種系統(tǒng)工程能起到事半功倍的作用。專業(yè)維修人員和現(xiàn)場的工人可以建立密切的聯(lián)系，專業(yè)維修人員可以快速地了解到現(xiàn)場設(shè)備的運(yùn)行情況和狀態(tài)，進(jìn)而采取相應(yīng)的保養(yǎng)維修措施和手段，縮短維修的時間。

　　通過設(shè)備的相關(guān)資料和現(xiàn)場運(yùn)行情況制定詳細(xì)的保養(yǎng)計劃是計劃保全的基礎(chǔ)，嚴(yán)格按照計劃進(jìn)行保全是運(yùn)行的保障。機(jī)械設(shè)備的換油、緊固沒做好有可能造成一臺設(shè)備的報廢，電氣設(shè)備的灰塵、接點(diǎn)松動會造成打火、短路進(jìn)而損壞設(shè)備造成火災(zāi)，如果真正按照計劃做好，許多大的事故是可以避免的。而我們企業(yè)中一臺設(shè)備、一個配電柜如果沒發(fā)生過故障，很有可能幾個月都沒人檢查過，這就是一種隱患。我們不能一直到出現(xiàn)問題才去處理，如果建立專業(yè)的預(yù)防保全體制，很多隱患就會提前暴露，解決于無形。

　　(4) 、“強(qiáng)保養(yǎng)，零等候”的設(shè)備管理

　　“強(qiáng)保養(yǎng)”就是嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)備的管理和維護(hù)，“零等候”就是等候維修的時間為零，等候備件為零。

　　日企無論什么情況都嚴(yán)格地執(zhí)行既定的設(shè)備管理維護(hù)規(guī)則，無論生產(chǎn)多忙、任務(wù)多緊，每日的點(diǎn)檢及每月的“5S”停產(chǎn)檢修都絕對不可以耽誤，以及按照維護(hù)周期的濾芯更換、注油等常規(guī)項(xiàng)目都做得一絲不茍。逐漸我們也習(xí)慣了這種模式，按部就班地進(jìn)行著。不過任務(wù)緊時會把項(xiàng)目拆分開來，搶在生產(chǎn)的間隙進(jìn)行，為生產(chǎn)搶出時間。但是一旦形成這種“強(qiáng)保養(yǎng)”的意識，便會顯現(xiàn)出明顯的效果。

　　“零等候”和日企經(jīng)常提倡的“零庫存”是相互矛盾的，這就依賴于精細(xì)的設(shè)備管理來實(shí)現(xiàn)。細(xì)致的設(shè)備臺帳管理是設(shè)備管理的根本，日本的保全部門很大一部分工作都是在電腦上維護(hù)這些資料。打開設(shè)備臺帳，完全和我們的臺帳不同，設(shè)備的詳細(xì)參數(shù)、各種信息、維護(hù)記錄、備品信息等應(yīng)有盡有。根據(jù)設(shè)備的使用周期、易損程度、購買周期等各種因素購買備品備件，以最少的備品保證維護(hù)的“零等候”。

　　作為大的集團(tuán)公司，如果能實(shí)現(xiàn)精細(xì)的設(shè)備管理，實(shí)現(xiàn)各子公司的統(tǒng)一備件管理，將會節(jié)省大量的備品備件費(fèi)用，提高公司的整體運(yùn)作效率和整體凝聚力，強(qiáng)化集團(tuán)管理，為整個集團(tuán)的發(fā)展提供基礎(chǔ)保障。完善集團(tuán)公司統(tǒng)一的設(shè)備臺帳管理，節(jié)約常規(guī)備件的庫存，整合一些特有備件的共享，因?yàn)楹芏鄠浼悄惚仨殐涠钟锌赡苡肋h(yuǎn)都用不上的，這些對于一個大集團(tuán)來說，將會是一筆不菲的節(jié)省。

　　(5) 、技術(shù)培養(yǎng)和技術(shù)傳承

　　日企把設(shè)備的改造和技術(shù)的開發(fā)形成統(tǒng)一的整體，任何技術(shù)的革新都是設(shè)備改造技術(shù)和生產(chǎn)改造技術(shù)的協(xié)調(diào)合作完成的，充分發(fā)揮專業(yè)設(shè)備技術(shù)人員的作用。我們國內(nèi)的技術(shù)人員和日本技術(shù)人員最大的差別就是，在國內(nèi)企業(yè)的技術(shù)人員只是拿來應(yīng)用，壞了以后怎么去修；而日本的技術(shù)人員是全面地把握設(shè)備，從一個工程的設(shè)計、安裝、調(diào)試、到運(yùn)行，確切地把握設(shè)備性能、構(gòu)造、維護(hù)等所有的相關(guān)資料，他們必須做到用一個設(shè)備通一個設(shè)備，所以他們可以經(jīng)常對設(shè)備進(jìn)行改造、升級等。對于日本的保全技術(shù)人員來說，他們的主要工作是學(xué)習(xí)設(shè)備而不是修理設(shè)備。

　　日本的技術(shù)人員正是在這種不斷學(xué)習(xí)、應(yīng)用、整理、提高的基礎(chǔ)上，在自己所涉及的領(lǐng)域技術(shù)水平很高。很多的附屬輔助設(shè)備都是他們自己的技術(shù)人員與制造企業(yè)合作而不斷改造完善的產(chǎn)物，可以說有他們自己的知識產(chǎn)權(quán)，如果我們要購買恐怕得向競爭同行去買而不是制造公司。

　　日企有完善的資料管理，總結(jié)分析，工作報告體制。任何設(shè)備資料是第一要務(wù)，從開始選購設(shè)備的選型資料、到產(chǎn)品的維護(hù)資料、性能資料。從而根據(jù)這些資料以及經(jīng)驗(yàn)制定保全計劃及必要的保全項(xiàng)目。每一次維護(hù)都有詳盡的工作總結(jié)，包括事故詳細(xì)狀況、原因分析、處理方法、改進(jìn)意見等等。同時還講究工作報告，點(diǎn)檢報告、中修報告、事故報告、改造報告、出差報告、考察報告等等，主要都是以書面的形式形成知識的共享。

　　這樣對于保全的改進(jìn)和下次處理類似的事故提供依據(jù)。所以有時常常會出現(xiàn)，出現(xiàn)事故以后日方總工就會讓我們從那些方面試試，有的方案還是很關(guān)鍵的，其實(shí)他不懂設(shè)備，不過他手里有以前的資料，多次資料的積累，他也可以當(dāng)半個專家了。日企通過資料可以完成技術(shù)的傳承，不會因?yàn)槟硞€技術(shù)人員離開而出現(xiàn)技術(shù)斷層。

　　日企鼓勵員工不斷學(xué)習(xí)新技術(shù)，也比較注重員工的培訓(xùn)。能力是如何形成的，它主要靠工作中的不斷學(xué)習(xí)和積累，因此工作本身就是一種學(xué)習(xí)，由于能力的不斷提高它又可取得更多的工作成果，它們?nèi)咧g是一種相互依存、相互促進(jìn)的關(guān)系。要培養(yǎng)出能駕馭設(shè)備的操作人員，要形成自主保養(yǎng)的體制，一方面要注重人才的培養(yǎng)，另一方面要根據(jù)其實(shí)際能力對工作有切實(shí)的提高，以實(shí)現(xiàn)真正的效果，也即這個效果是能得到維持的。而只有做到這一點(diǎn)，才能更好的實(shí)現(xiàn)預(yù)防保全。

　　在日企中經(jīng)常進(jìn)行一種叫點(diǎn)對點(diǎn)(point to point)的專門教育，將某些操作過程、操作方法、維護(hù)方法做成圖片，使員工一看就明白該怎么做，許多新設(shè)備就是這樣被員工了解和接受的。很多時候員工也很樂意接受這種學(xué)習(xí)，因?qū)W會自己工作領(lǐng)域以外的知識而大開眼界，滿足好奇心，并提高工作意愿。操作員會抱著學(xué)習(xí)運(yùn)轉(zhuǎn)方法的心態(tài)，去學(xué)習(xí)設(shè)備保養(yǎng)和設(shè)備診斷技術(shù)。而且往往許多人無法從單純的操作作業(yè)的得到滿足，而學(xué)習(xí)與設(shè)備有關(guān)的知識與技能進(jìn)入技術(shù)領(lǐng)域。

　　(6) 、目視化管理

　　在日本企業(yè)的現(xiàn)場，隨處可見各種標(biāo)識、記錄表、工作表等可視化管理標(biāo)識。通過這些標(biāo)志，很容易知道哪些工作已經(jīng)完成，哪些工作沒有完成，哪些需要計劃，工作是如何完成的。實(shí)現(xiàn)可視化管理最直觀的方法是設(shè)備計劃保持日歷。 “設(shè)備計劃維修日歷”是指設(shè)備預(yù)防性維修計劃，包括定期檢查、定期換料和大修的時間表，以日歷的形式預(yù)先制定，并按時間表執(zhí)行。好處是就像查看日歷一樣方便，必須做的事情已經(jīng)記錄在日歷上，完成時會做標(biāo)記。

　　TPM管理推行的主要特點(diǎn)有哪些？以上就是新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM管理咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的TPM工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。